為了迎接這樣一個偉大日子的到來，寧波泰勒姆斯液壓傳動有限公司的領導班子會議研究，對于十一國慶節放假做出如下決定：

2014年9月28日（周日）正常上班

2014年10月1日（周三）至2014年10月6日（周一），泰勒姆斯全體員工放假

2014年10月7日（周二）開始正常上班

望大家相互轉告，祝大家在勞逸結合，給自己大腦放個假;忙里偷閑，給自己身體放個假;飲食清淡，給自己腸胃放個假;悲憂皆忘，給自己心情放個假。

勞動是神奇的，勞動是偉大的，勞動者用勤勞的雙手和智慧，編制了這個五彩斑斕的世界，創造了人類的文明。

國際勞動節又稱“五一國際勞動節”、“國際示威游行日”(International Labor Day或者May

，是世界上大多數國家的勞動節。定在每年的五月一日。它是全世界勞動人民共同擁有的節日。

五一國際勞動節源于美國芝加哥城的工人大罷工。1886年5月1日，芝加哥的216816名工人為爭取實行八小時工作制而舉行大罷工，經過艱苦的流血斗爭，終于獲得了勝利。為紀念這次偉大的工人運動，1889年7月，在恩格斯組織召開的第二國際成立大會上宣布將每年的五月一日定為國際勞動節。

寧波泰勒姆斯液壓傳動有限公司現結合公司實際情況，決定在五一期間的假期安排如下：

5月1日（星期四）-5月2日（星期五），共2天，5月3日（星期六）正常開始上班，望大家相互轉告，同時祝大家有個愉快的假期，高高興興回家過節，平平安安回來上班。

寧波泰勒姆斯液壓傳動有限公司坐落于美麗的海濱城市-寧波,公司專業生產AKS系列擺缸液壓馬達、QJM系列鋼球馬達、YLM系列五星馬達、BM系列擺線馬達、XZ系列履帶（車輪）行走傳動裝置、K系列液壓回轉傳動裝置、GFB系列回轉減速機、WKJ系列液壓絞車、液壓系統成套裝置等產品。

公司一直把技術創新作為公司的發展戰略，匯集了一大批致力于液壓傳動的專業工程師，所有產品的開發都用CAD、CAM、CAE技術，主要零件由進口加工中心，數控機床加工。公司憑著雄厚的技術力量和強大的技術穿心能力，開發出針對性更強，惡劣工況下適應能力更強，可靠性更好的產品，這些產品廣泛應用于各種工程機械、建筑機械、煤礦機械、礦山機械、冶金機械、船舶機械、石油化工、港口機械等等機械設備中，并在品質上與國內同行相比有著非常明顯的優勢。

公司本著“以人為本，科技為魂，追求卓越、誠信共贏”的企業精神和“品質第一、客戶至上”的服務宗旨，努力把泰勒姆斯液壓打造成國內頂級品牌，充滿商機和活力的泰勒姆斯愿盡善盡美的為您服務！

液壓馬達種類

五星馬達分為AKS擺缸馬達（內五星馬達），YLM系列外五星液壓馬達—AKS/YLM系列馬達殼體強度增加，內部動態原件承載能力增強，具有很高的連續功率范圍，機械效率和容積效率高，減少了內部單位負載力，從而減少了熱量產生及相關的負面效應。結構小，主要用于塑料機械、輕工機械、冶金機械、礦山機械、起重運輸設備、重型機械、石油煤礦機械、船舶甲板機械、機床、塑料、地質鉆探等各種機械的液壓傳動系統中，特別適用于提升絞盤、卷筒機械、各種回轉機械驅動、履帶和輪子行走機構的驅動等傳動機械中。特別是挖機改鉆機上

AKS擺缸馬達主要特點如下：

1、由于活塞與擺缸不存在側向力，活塞底部設計成靜壓平衡，活塞與曲軸之間通過滾動軸承傳遞扭力，這些均減少了傳力過程中的摩擦損失。因而GM系列液壓馬達具有很高的機械效率、高的起動扭矩（起動是機械效率0.92以上）的特點。

2、平面配流器簡單可靠，密封性好，泄露很少。活塞與擺缸之間用塑料活塞環密封無泄漏，因而有很高的容積率（可達0.98）。

3、由于結構上減少了摩擦損失，提高了密封性能，因而低速穩定性好，可以在1r/min工況下平穩運轉,調速范圍大（速度調節比可達1000）。

4、由于活塞與軸承套通過卡環貼牢不存在間隙，因而該系列液壓馬達可以做泵工況下運轉，當進油口封閉后馬達可在自由論工況下高速運轉。

5、該系列液壓馬達壓力高，最高壓力可達45MP。重量輕、體積小、比功率高。

6、由于結構簡單，設計合理，采用負荷能力大的軸承，因而工作可靠、壽命長、噪音低，傳動軸允許承受徑向負荷，旋轉方向可逆。

由于AKS系列液壓馬達具有以上特點，故廣泛用于塑料機械、輕工機械、冶金機械、礦山機械、起重運輸設備、重型機械、石油煤礦機械、船舶甲板機械、機床、塑料、地質鉆探設備等各種機械的液壓傳動系統中。特別適用于提升絞盤、卷筒機械、各種回轉機械驅動、履帶和輪子行走機構的驅動等傳動機械中。

YLM系列外五星液壓馬達主要特點：

1、活塞和缸體間用新型活塞環封閉，五泄露，所以具有較高的容積效率。

2、由于活塞和擺缸不存在側向力，活塞底部為靜壓平衡，活塞和曲軸之間通過滾動軸承傳遞扭矩，因而具有很高的機械效率和較高的啟動扭矩。

3、由于結構上減少了摩擦損失，提高了密封性能，因而低速穩定性好，能在很低的轉速下（小于1r/min）平穩運轉，而且調速范圍大，速度調節比可達1000。

4、由于這種馬達結構簡單、設計合理（無連桿，減少了馬達徑向尺寸和自重，采用了負荷能力大的滾動軸承），因而具有體積小、重量輕、工作可靠、壽命長和噪音低等優點。

QJM型液壓馬達主要特點：

1、 該系列馬達的滾動體用一只鋼球代替了一般內曲線液壓馬達所用的兩只以上滾輪和橫梁，因而結構簡單、工作可靠、體積、重量顯著減少。

運動付慣量小，鋼球結實可靠，故該系列液壓馬達可以在較高轉速和沖擊負載了連續工作。

3、 磨擦付少，配油軸與轉子內力平衡，球塞付通過自潤滑復合材料制成的球墊傳力，并具有靜壓平衡和良好潤滑條件，采用可自動補償磨損的軟性塑料活塞環密封高壓油，因而具有較高的機械和容積效率，能在很低的轉速下穩定運轉，起動力矩較大。

4、 因結構具有的特點，該馬達所需回油背壓較低，一般需0.3-0.8Mpa，轉速越高，背壓應越大。

5、 因配油軸與定子剛性連接，故該型馬達推出油管允許用鋼管連接。

6、 該型馬達具有二級和三級變排量，因而具有較大的調速范圍。

7、 結構簡單，拆修方便，對油清潔度無特殊要求，油的過濾精度可按配套油泵的要求選定。

8、 除殼轉和帶支承型外，液壓馬達的出軸一般只允許承受扭矩，不能承受徑向和軸向外力。

9、 帶"T"型液壓馬達，中心具有通孔，傳動軸可以穿過液壓馬達。

10、帶"S"型液壓馬達具有能自動開閉的機械制動器，能實現可靠的制動。

11、帶"Se"和"SeZ"型液壓馬達其啟動和制動可用人工控制也可自動控制，控制壓力較低，制動扭矩大，操作方便、可靠。

12、帶"B"型液壓馬達后端可以安裝轉速表，顯示液壓馬達的轉速。

BM系列擺線液壓馬達主要特點：

1、配流機構與輸出軸一體成型，具有更高的配油精度，容積效率高。先進的軸密封設計，高的背壓承受能力。

2、鑲齒式定轉子和先進的花鍵參數設計機械效率高，壽命長。兩端雙滾動動軸承設計，具有更大的側向承載能力，適用于各種工作狀況。

3、結構簡單、低速性能好、短期超載能力強，與同排量的其它類型液壓馬達相比，具有體積小、重量輕、輸出扭矩大等優點，油管只需直接與該馬達進出油口相連，便可進行工作，改變油流方向，可得到不同旋轉方向。

可廣泛應用于工程機械、農業機械、交通運輸、石油采礦、機器制造等部門中，如油壓機、輸送機、操作機、注塑機、油管鉗、機械手、馬路清掃車、起重吊車等各種機械設備上及其它需要改變速度與方向的地方。

XZ系列履帶（車輪）液壓行走馬達：

XZ系列履帶（車輪）液壓行走馬達由液壓馬達、制動器、行星減速器、閥組等組成。為外殼傳動，可直接與車輪或履帶驅動輪相連接，工作可靠、效率高。采用的是高承載圓錐滾子軸承設計，使其完全具備承載挖掘機在工作和轉彎時所產生的軸向力和徑向力。本產品結構緊湊、外形美觀、性能優越，可直接替代進口產品，廣泛用于鉆機、非開挖鉆機、巖土鉆機、潛孔鉆機、旋挖鉆機、掘進機的履帶行走機構和軌道車輛、工程車輛等設備中。

液壓回轉傳動裝置

液壓回轉傳動裝置是由液壓馬達，制動器，減速機，閥組，齒輪端結構組成，為模塊式設計，通過液壓馬達來傳輸到齒輪箱起到  增大扭矩，降低速度的效果，實現低速大扭矩的要求。

采用單級行星減速器傳動，齒輪箱模數為2.5，總排量為1000ml/rev,輸出軸采用螺紋2.5聯接，配流器D31，額定壓力等級為20MPa.

液壓系統液壓泵站

液壓系統的作用為通過改變壓強增大作用力。一個完整的液壓系統由五個部分組成，即動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件（附件）和液壓油。一個液壓系統的好壞取決于系統設計的合理性、系統元件性能的的優劣，系統的污染防護和處理，而最后一點尤為重要。近年來我國國內液壓技術有很大的提高，不再單純地使用國外的液壓技術進行加工。

動力元件

　　動力元件的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能，指液壓泵站中的油泵，它向整個液壓泵站提供動力。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵。

執行元件

　　執行元件(如液壓缸和液壓馬達)的作用是將液體的壓力能轉換為機械能，驅動負載作直線往復運動或回轉運動。

控制元件

　　控制元件(即各種液壓閥)在液壓泵站中控制和調節液體的壓力、流量和方向。根據控制功能的不同，液壓閥可分為壓力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。壓力控制閥又分為溢流閥(安全閥)、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等；流量控制閥包括節流閥、調整閥、分流集流閥等；方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。根據控制方式不同，液壓閥可分為開關式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。

輔助元件

　　輔助元件包括油箱、濾油器、油管及管接頭、密封圈、快換接頭、高壓球閥、膠管總成、測壓接頭、壓力表、油位油溫計等。

液壓油

　　液壓油是液壓泵站中傳遞能量的工作介質，有各種礦物油、乳化液和合成型液壓油等幾大類。

系統結構

　　液壓泵站由信號控制和液壓動力兩部分組成，信號控制部分用于驅動液壓動力部分中的控制閥動作。

　　液壓動力部分采用回路圖方式表示，以表明不同功能元件之間的相互關系。液壓源含有液壓泵、電動機和液壓輔助元件；液壓控制部分含有各種控制閥，其用于控制工作油液的流量、壓力和方向；執行部分含有液壓缸或液壓馬達，其可按實際要求來選擇。

　　在分析和設計實際任務時，一般采用方框圖顯示設備中實際運行狀況。 空心箭頭表示信號流，而實心箭頭則表示能量流。基本液壓回路中的動作順序—控制元件（二位四通換向閥）的換向和彈簧復位、執行元件（雙作用液壓缸）的伸出和回縮以及溢流閥的開啟和關閉。 對于執行元件和控制元件，演示文稿都是基于相應回路圖符號，這也為介紹回路圖符號作了準備。

　　根據系統工作原理，您可對所有回路依次進行編號。如果第一個執行元件編號為0，則與其相關的控制元件標識符則為1。如果與執行元件伸出相對應的元件標識符為偶數，則與執行元件回縮相對應的元件標識符則為奇數。 不僅應對液壓回路進行編號，也應對實際設備進行編號，以便發現系統故障。

　　DIN ISO1219-2標準定義了元件的編號組成，其包括下面四個部分：設備編號、回路編號、元件標識符和元件編號。如果整個系統僅有一種設備，則可省略設備編號。

　　實際中，另一種編號方式就是對液壓泵站中所有元件進行連續編號，此時，元件編號應該與元件列表中編號相一致。 這種方法特別適用于復雜液壓控制系統，每個控制回路都與其系統編號相對應

發展

　　1795年英國約瑟夫·布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在倫敦用水作為工作介質,以水壓機的形式將其應用于工業上,誕生了世界上第一臺水壓機。1905年將工作介質水改為油,又進一步得到改善。

　　第一次世界大戰(1914-1918)后液壓傳動廣泛應用,特別是1920年以后,發展更為迅速。液壓元件大約在 19 世紀末 20 世紀初的20年間,才開始進入正規的工業生產階段。1925 年維克斯(F.Vikers)發明了壓力平衡式葉片泵,為近代液壓元件工業或液壓傳動 的逐步建立奠定了基礎。20 世紀初康斯坦丁·尼斯克(G·Constantimsco)對能量波動傳遞所進行的理論及實際研究;1910年對液力傳動(液力聯軸節、液力變矩器等)方面的貢獻，使這兩方面領域得到了發展。

　　第二次世界大戰(1941-1945)期間,在美國機床中有30%應用了液壓傳動。應該指出,日本液壓傳動的發展較歐美等國家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速發展液壓傳動,1956 年成立了“液壓工業會”。近20~30 年間，日本液壓傳動發展之快，居世界領先地位。

避免損失

　　有一點機械常識的人都知道，能量會互相轉換的，而把這個知識運用到液壓泵站上解釋液壓泵站的功率損失是最好不過了，液壓泵站功率一方面會造成能量上的損失，使系統的總效率下降，另一方面，損失掉的這一部分能量將會轉變成熱能，使液壓油的溫度升高，油液變質， 導致液壓設備出現故障。因此，設計液壓泵站時，在滿足使用要求的前提下，還應充分考慮降低系統的功率損失。

　　第一，從動力源——泵的方面來考慮，考慮到執行器工作狀況的多樣化，有時系統需要大流量，低壓力；有時又需要小流量，高壓力。所以選擇限壓式變量泵為宜，因為這種類型 的泵的流量隨系統壓力的變化而變化。當系統壓力降低時，流量比較大，能滿足執行器的快速行程。當系統壓力提高時流量又相應減小，能滿足執行器的工作行程。這樣既能滿足 執行器的工作要求，又能使功率的消耗比較合理。

　　第二，液壓油流經各類液壓閥時不可避免的存在著壓力損失和流量損失，這一部分的能量損失在全部能量損失中占有較大的比重。因此，合理選擇液壓器，調整壓力閥的壓力也是 降低功率損失的一個重要方面。流量閥按系統中流量調節范圍選取并保證其最小穩定流量能滿足使用要求，壓力閥的壓力在滿足液壓設備正常工作的情況下，盡量取較低的壓力。

　　第三，如果執行器具有調速的要求，那么在選擇調速回路時，既要滿足調速的要求，又要盡量減少功率損失。常見的調速回路主要有：節流調速回路，容積調速回路，容積節流調 速回路。其中節流調速回路的功率損失大，低速穩定性好。而容積調速回路既無溢流損失，也無節流損失，效率高，但低速穩定性差。如果要同時滿足兩方面的要求，可采用差壓 式變量泵和節流閥組成的容積節流調速回路，并使節流閥兩端的壓力差盡量小，以減小壓力損失。

　　第四，合理選擇液壓油。液壓油在管路中流動時，將呈現出黏性，而黏性過高時，將產生較大的內摩擦力，造成油液發熱，同時增加油液流動時的阻力。當黏性過低時，易造成泄 漏，將降低系統容積效率，因此，一般選擇黏度適宜且黏溫特性比較好的油液。另外，當油液在管路中流動時，還存在著沿程壓力損失和局部壓力損失，因此設計管路時盡量縮短 管道，同時減少彎管。

　　以上就是避免液壓泵站功率損失所提出來的幾點工作，但是影響液壓泵站功率損失的因素還有很多，所以如果當具體設計一液壓泵站時，還需綜合考慮其他各個方面的要求。

保養

　　一個液壓泵站的好壞不僅取決于系統設計的合理性和系統元件性能的的優劣，還因系統的污染防護和處理，系統的污染直接影響液壓泵站工作的可靠性和元件的使用壽命，據統計，國內外的的液壓泵站故障大約有70%是由于污染引起的。

油液污染對系統的危害主要如下

　　1）元件的污染磨損

　　油液中各種污染物引起元件各種形式的磨損，固體顆粒進入運動副間隙中，對零件表面產生切削磨損或是疲勞磨損。高速液流中的固體顆粒對元件的表面沖擊引起沖蝕磨損。油液中的水和油液氧化變質的生成物對元件產生腐蝕作用。此外，系統的油液中的空氣引起氣蝕，導致元件表面剝蝕和破壞。

　　2）元件堵塞與卡緊故障

　　固體顆粒堵塞液壓閥的間隙和孔口，引起閥芯阻塞和卡緊，影響工作性能，甚至導致嚴重的事故。

　　3）加速油液性能的劣化

　　油液中的水和空氣以其熱能是油液氧化的主要條件，而油液中的金屬微粒對油液的氧化起重要催化作用，此外，油液中的水和懸浮氣泡顯著降低了運動副間油膜的強度，使潤滑性能降低。

一、污染物的種類

　　污染物是液壓泵站油液中對系統起危害作用的的物質，它在油液中以不同的形態形式存在，根據其物理形態可分成：固態污染物、液態污染物、氣態污染物。

　　固態污染物可分成硬質污染物，有：金剛石、切削、硅沙、灰塵、磨損金屬和金屬氧化物；軟質污染物有：添加劑、水的凝聚物、油料的分解物與聚合物和維修時帶入的棉絲、纖維。

　　液態污染物通常是不符合系統要求的切槽油液、水、涂料和氯及其鹵化物等，通常我們難以去掉，所以在選擇液壓油時要選擇符合系統標準的液壓油，避免一些不必要的故障。

　　氣態污染物主要是混入系統中的空氣。

　　這些顆粒常常是如此的細小，以至于不能沉淀下來而懸浮于油液之中，最后被擠到各種閥的間隙之中，對一個可靠的液壓泵站來說，這些間隙的對實現有限控制、重要性和準確性是極為重要的。

二、污染物的來源

　　系統油液中污染物的來源途徑主要有以下幾個方面：

　　1）外部侵入的污染物：外部侵入污染物主要是大氣中的沙礫或塵埃，通常通過油箱氣孔，油缸的封軸，泵和馬達等軸侵入系統的。主要是使用環境的影響。

　　2）內部污染物：元件在加工時、裝配、調試、包裝、儲存、運輸和安裝等環節中殘留的污染物，當然這些過程是無法避免的，但是可以降到最低，有些特種元件在裝配和調試時需要在潔凈室或潔凈臺的環境中進行。3）液壓泵站產生的污染物：系統在運作過程當中由于元件的磨損而產生的顆粒，鑄件上脫落下來的砂粒，泵、閥和接頭上脫落下來的金屬顆粒，管道內銹蝕剝落物以其油液氧化和分解產生的顆粒與膠狀物，更為嚴重的是系統管道在正式投入作業之前沒有經過沖洗而有的大量雜質。

故障診斷

　　液壓傳動系統由于其獨特的優點，即具有廣泛的工藝適應性、優良的控制性能和較低廉的成本，在各個領域中獲得愈來愈廣泛的應用。但由于客觀上元、輔件質量不穩定和主觀上使用、維護不當，且系統中各元件和工作液體都是在封閉油路內工作，不象機械設備那樣直觀，也不象電氣設備那樣可利用各種檢測儀器方便地測量各種參數,液壓設備中，僅靠有限幾個壓力表、流量計等來指示系統某些部位的工作參數，其他參數難以測量，而且一般故障根源有許多種可能，這給液壓泵站故障診斷帶來一定困難。

　　在生產現場，由于受生產計劃和技術條件的制約，要求故障診斷人員準確、簡便和高效地診斷出液壓設備的故障；要求維修人員利用現有的信息和現場的技術條件，盡可能減少拆裝工作量，節省維修工時和費用，用最簡便的技術手段，在盡可能短的時間內，準確地找出故障部位和發生故障的原因并加以修理，使系統恢復正常運行，并力求今后不再發生同樣故障。

液壓泵站故障診斷的一般原則

　　正確分析故障是排除故障的前提，系統故障大部分并非突然發生，發生前總有預兆，當預兆發展到一定程度即產生故障。引起故障的原因是多種多樣的，并無固定規律可尋。統計表明，液壓泵站發生的故障約90%是由于使用管理不善所致為了快速、準確、方便地診斷故障，必須充分認識液壓故障的特征和規律，這是故障診斷的基礎。

　　以下原則在故障診斷中值得遵循

　　（1）首先判明液壓泵站的工作條件和外圍環境是否正常需首先搞清是設備機械部分或電器控制部分故障，還是液壓泵站本身的故障，同時查清液壓泵站的各種條件是否符合正常運行的要求。

　　（2）區域判斷根據故障現象和特征確定與該故障有關的區域，逐步縮小發生故障的范圍，檢測此區域內的元件情況，分析發生原因，最終找出故障的具體所在。

　　（3）掌握故障種類進行綜合分析根據故障最終的現象，逐步深入找出多種直接的或間接的可能原因，為避免盲目性，必須根據系統基本原理，進行綜合分析、邏輯判斷，減少懷疑對象逐步逼近,最終找出故障部位。

　　（4）驗證可能故障原因時，一般從最可能的故障原因或最易檢驗的地方開始，這樣可減少裝拆工作量，提高診斷速度。

　　（5）故障診斷是建立在運行記錄及某些系統參數基礎之上的。建立系統運行記錄，這是預防、發現和處理故障的科學依據；建立設備運行故障分析表，它是使用經驗的高度概括總結，有助于對故障現象迅速做出判斷；具備一定檢測手段，可對故障做出準確的定量分析。

故障診斷方法

　　日常查找液壓泵站故障的傳統方法是邏輯分析逐步逼近斷。

　　基本思路是綜合分析、條件判斷。即維修人員通過觀察、聽、觸摸和簡單的測試以及對液壓泵站的理解，憑經驗來判斷故障發生的原因。當液壓泵站出現故障時，故障根源有許多種可能。采用邏輯代數方法，將可能故障原因列表，然后根據先易后難原則逐一進行邏輯判斷，逐項逼近，最終找出故障原因和引起故障的具體條件。

　　故障診斷過程中要求維修人員具有液壓泵站基礎知識和較強的分析能力，方可保證診斷的效率和準確性。但診斷過程較繁瑣，須經過大量的檢查，驗證工作，而且只能是定性地分析，診斷的故障原因不夠準確。為減少系統故障檢測的盲目性和經驗性以及拆裝工作量，傳統的故障診斷方法已遠不能滿足現代液壓泵站的要求。隨著液壓泵站向大型化、連續生產、自動控制方向發展，又出現了多種現代故障診斷方法。如鐵譜技斷，可從油液中分離出來的各種磨粒的數量、形狀、尺寸、成分以及分布規律等情況，及時、準確地判斷出系統中元件的磨損部位、形式、程度等。而且可對液壓油進行定量的污染分析和評價，做到在線檢測和故障預防。

　　基于人工智能的專家診斷系斷，它通過計算機模仿在某一領域內有經驗專家解決問題的方法。將故障現象通過人機接口輸入計算機，計算機根據輸入的現象以及知識庫中的知識，可推算出引起故障的原因，然后通過人機接口輸出該原因，并提出維修方案或預防措施。這些方法給液壓泵站故障診斷帶來廣闊的前景，給液壓泵站故障診斷自動化奠定了基礎。但這些方法大都需要昂貴的檢測設備和復雜的傳感控制系統和計算機處理系統，有些方法研究起來有一定困難，一般情況下不適應于現場推廣使用。下面介紹一種簡單、實用的液壓泵站故障診斷方法。

　　基于參數測量的故障診斷系統

　　一個液壓泵站工作是否正常，關鍵取決于兩個主要工作參數即壓力和流量是否處于正常的工作狀態，以及系統溫度和執行器速度等參數的正常與否。液壓泵站的故障現象是各種各樣的，故障原因也是多種因素的綜合。同一因素可能造成不同的故障現象，而同一故障又可能對應著多種不同原因。例如：油液的污染可能造成液壓泵站壓力、流量或方向等各方面的故障，這給液壓泵站故障診斷帶來極大困難。

　　參數測量法診斷故障的思路是這樣的，任何液壓泵站工作正常時，系統參數都工作在設計和設定值附近，工作中如果這些參數偏離了預定值，則系統就會出現故障或有可能出現故障。即液壓泵站產生故障的實質就是系統工作參數的異常變化。因此當液壓泵站發生故障時，必然是系統中某個元件或某些元件有故障，進一步可斷定回路中某一點或某幾點的參數已偏離了預定值。這說明如果液壓回路中某點的工作參數不正常，則系統已發生了故障或可能發生了故障，需維修人員馬上進行處理。這樣在參數測量的基礎上，再結合邏輯分析法，即可快速、準確地找出故障所在。參數測量法不僅可以診斷系統故障，而且還能預報可能發生的故障，并且這種預報和診斷都是定量的，大大提高了診斷的速度和準確性。這種檢測為直接測量，檢測速度快，誤差小，檢測設備簡單，便于在生產現場推廣使用。適合于任何液壓泵站的檢測。測量時，既不需停機，又不損壞液壓泵站，幾乎可以對系統中任何部位進行檢測，不但可診斷已有故障，而且可進行在線監測、預報潛在故障。

參數測量法原理

　　只要測得液壓泵站回路中所需任意點處工作參數，將其與系統工作的正常值相比較，即可判斷出系統工作參數是否正常，是否發生了故障以及故障的所在部位。

　　液壓泵站中的工作參數，如壓力、流量、溫度等都是非電物理量，用通用儀器采用間接測量法測量時，首先需利用物理效應將這些非電量轉換成電量，然后經放大、轉換和顯示等處理，被測參數則可用轉換后的電信號代表并顯示。由此可判斷液壓泵站是否有故障。但這種間接測量方法需各種傳感器，檢測裝置較復雜，測量結果誤差大、不直觀，不便于現場推廣使用。

　　通過多年的教學和生產實踐，設計出一種簡單、實用的液壓泵站故障檢測回路。檢測回路通常和被檢測系統并聯連接，此連接需在被測點設置的雙球閥三通接頭，它主要用于對系統進行不拆卸檢測。它對液壓泵站所需點的各種參數進行直接的快速檢測，不需任何傳感器，它可同時檢測系統中的壓力、流量和溫度三個參數，而執行器的速度和轉速則可通過測量出口流量的方法計算得到。例如：只要在泵出口及執行器進、出口安裝雙球閥三通，則通過測量1、2、3三點的壓力、流量及溫度值，則可立刻診斷出故障所在的大致部位（泵源、控制傳動部分或執行器部分）。增加參數檢測點，則可縮小故障發生區域。

　　系統正常工作時，閥門1開啟，2關閉，檢測口罩上防塵罩，以防污染。檢測時，只要將檢測回路與檢測口接通，即旋緊活接頭螺紋并打開閥門2。通過調節閥門1和溢流閥7即可方便地測出壓力、流量、溫度、速度等參數。但要求系統配管時，將雙球閥三通在需檢測系統參數的部位當作接管或彎管接頭來配置。

　　1,2.截止球閥3,8.軟管4.壓力表5.流量計

　　6.溫度計7.溢流閥9.過濾器

參數測量方法

　　第1步：測壓力，首先將檢測回路的軟管接頭與雙球閥三通螺紋接口旋緊接通。打開球閥2，關死溢流閥3，切斷回油通道，這時從壓力表上可直接讀出所測點的壓力值（為系統的實際工作壓力）。

　　第2步：測流量和溫度——慢慢松開溢流閥7手柄，再關閉球閥1。重新調整溢流閥7，使壓力表4讀數為所測壓力值，此時流量計5讀數即為所測點的實際流量值。同時溫度計6上可顯示出油液溫度值。

　　第3步：測轉速（速度）——不論泵、馬達或缸其轉速或速度僅取決于兩個因素，即流量和它本身的幾何尺寸（排量或面積），所以只要測出馬達或缸的輸出流量（對泵為輸入流量），除以其排量或面積即得到轉速或速度值。

　　2.2參數測量法實例

　　此系統在調試中出現以下現象：泵能工作，但供給合模缸和注射缸的高壓泵壓力上不去（壓力調至8.0Mpa左右，再無法調高），泵有輕微的異常機械噪聲，水冷系統工作，油溫、油位均正常，有回油。

　　從回路分析故障有以下可能原因：

　　（1）溢流閥故障。可能原因：調整不正確，彈簧屈服，阻尼孔堵塞，滑閥卡住。

　　（2）電液換向閥或電液比例閥故障。可能原因：復位彈簧折斷，控制壓力不夠，滑閥卡住，比例閥控制部分故障。

　　（3）液壓泵故障。可能原因：泵轉速過低，葉片泵定子異常磨損，密封件損壞，泵吸入口進入大量空氣，過濾器嚴重堵塞。

故障診斷方法

　　（1）應用傳統的邏輯分析逐步逼近法。需對以上所有可能原因逐一進行分析判斷和檢驗，最終找出故障原因和引起故障的具體元件。此法診斷過程繁瑣，須進行大量的裝拆、驗證工作，效率低，工期長，并且只能是定性分析，診斷不夠準確。

　　（2）應用基于參數測量的故障診斷系統。只需在系統配管時，在泵的出口a、換向閥前b及缸的入口c三點設置雙球閥三通，則利用故障診斷檢測回路，在幾秒鐘內即可將系統故障限制在某區域內并根據所測參數值診斷出故障所在。檢測過程如下：

　　（a）將故障診斷回路與檢測口a接通，打開球閥2并旋松溢流閥7，再關死球閥1，這時調節溢流閥7即可從壓力表4上觀察泵的工作壓力變化情況，看其是否能超過8.0Mpa并上升至所需高壓值。若不能則說明是泵本身故障，若能說明不是泵故障，則應繼續檢測。

　　（b）若泵無故障，則利用故障診斷回路檢測b點壓力變化情況。若b點工作壓力能超過8.0Mpa并上升至所需高壓值，則說明系統主溢流閥工作正常，需繼續檢測。

　　若溢流閥無故障，則通過檢測c點壓力變化情況即可判斷出是否換向閥或比例閥故障。

　　通過檢測最終故障原因是葉片泵內漏嚴重所引起。拆卸泵后方知，葉片泵定子由于滑潤不良造成異常磨損，引起內漏增大，使系統壓力提不高，進一步發現是由于水冷系統的水漏入油中造成油乳化而失去潤滑作用引起的。

結論

　　參數測量法是一種實用、新型的液壓泵站故障診斷方法，它與邏輯分析法相結合，大大提高了故障診斷的快速性和準確性。首先這種測量是定量的，這就避免了個人診斷的盲目性和經驗性，診斷結果符合實際。其次故障診斷速度快，經過幾秒到幾十秒即可測得系統的準確參數，再經維修人員簡單的分析判斷即得到診斷結果。再者此法較傳統故障診斷法降低系統裝拆工作量一半以上。

此故障診斷檢測回路具有以下功能

　　（1）能直接測量并直觀顯示液流流量、壓力和溫度，并能間接測量泵、馬達轉速。

　　（2）可以利用溢流閥對系統中被測部分進行模擬加載，調壓方便、準確；為保證所測流量準確性，可從溫度表直接觀察測試溫差（應小于±3℃）。

　　（3）適應于任何液壓泵站，且某些系統參數可實現不停車檢測。

　　（4）結構輕便簡單，工作可靠，成本低廉，操作簡便。

　　這種檢測回路將加載裝置和簡單的檢測儀器結合在一起，可做成便攜式檢測儀，測量快速、方便、準確，適于在現場推廣使用。它為檢測、預報和故障診斷自動化打下基礎。

系統維護

　　一個系統在正式投入之前一般都要經過沖洗，沖洗的目的就是要清除殘留在系統內的污染物、金屬屑、纖維化合物、鐵心等，在最初兩小時工作中，即使沒有完全損壞系統，也會引起一系列故障。所以應該按下列步驟來清洗系統油路：

　　1）用一種易干的清潔溶劑清洗油箱，再用經過過濾的空氣清除溶劑殘渣。

　　2）清洗系統全部管路，某些情況下需要把管路和接頭進行浸漬。

　　3）在管路中裝油濾，以保護閥的供油管路和壓力管路。

　　4）在集流器上裝一塊沖洗板以代替精密閥，如電液伺服閥等。

　　5）檢查所有管路尺寸是否合適，連接是否正確。

　　要是系統中使用到電液伺服閥，我不妨多說兩句，伺服閥得沖洗板要使油液能從供油管路流向集流器，并直接返回油箱，這樣可以讓油液反復流通，以沖洗系統，讓油濾濾掉固體顆粒，沖洗過程中，沒隔1～2小時要檢查一下油濾，以防油濾被污染物堵塞，此時旁路不要打開，若是發現油濾開始堵塞就馬上換油濾。

　　沖洗的周期由系統的構造和系統污染程度來決定，若過濾介質的試樣沒有或是很少外來污染物，則裝上新的油濾，卸下沖洗板，裝上閥工作！

　　有計劃的維護：建立系統定期維護制度，對液壓泵站較好的維護

保養建議如下

　　1）至多500小時或是三個月就要檢查和更換油液。

　　2）定期沖洗油泵的進口油濾。

　　3）檢查液壓油被酸化或其他污染物污染情況，液壓油的氣味可以大致鑒別是否變質。

　　4）修護好系統中的泄漏。

　　5）確保沒有外來顆粒從油箱的通氣蓋、油濾的塞座、回油管路的密封墊圈以及油箱其他開口處進入油箱。

優缺點

液壓傳動的優點

　　（1）體積小、重量輕，因此慣性力較小，當突然過載或停車時，不會發生大的沖擊；

　　（2）能在給定范圍內平穩的自動調節牽引速度，并可實現無極調速；

　　（3）換向容易，在不改變電機旋轉方向的情況下，可以較方便地實現工作機構旋轉和直線往復運動的轉換；

　　（4）液壓泵和液壓馬達之間用油管連接，在空間布置上彼此不受嚴格限制；

　　（5）由于采用油液為工作介質，元件相對運動表面間能自行潤滑，磨損小，使用壽命長；

　　（6）操縱控制簡便，自動化程度高；

　　（7）容易實現過載保護。

液壓傳動的缺點

　　（1）使用液壓傳動對維護的要求高，工作油要始終保持清潔；

　　（2）對液壓元件制造精度要求高，工藝復雜，成本較高；

　　（3）液壓元件維修較復雜，且需有較高的技術水平；

　　（4）用油做工作介質，在工作面存在火災隱患；

　　（5）傳動效率低。

發展前景

　　目前我國液壓技術缺少技術交流，液壓產品大部分都是用國外的液壓技術加工回來的，液壓英才網提醒大家發展國產液壓技術振興國產液壓泵站技術。

　　其實不然，近幾年國內液壓技術有很大的提高，如派瑞克、威明德液壓等公司都有很強的實力。

常見問題

一、液壓泵站泄漏的原因

　　（1）設計及制造的缺陷所造成的；

　　（2）沖擊和振動造成管接頭松動；

　　（3）動密封件及配合件相互磨損（液壓缸尤甚）；（4）油溫過高及橡膠密封與液壓油不相容而變質。下面就結合以上幾個方面淺談一下控制泄漏的措施。

二、控制液壓泵站泄漏的控制方案

　　方案一：設計及制造缺陷的解決方法：

　　l、液壓元件外配套的選擇往往在液壓泵站的泄漏中起著決定性的影響。這就決定我們技術人員在新產品設計、老產品的改進中，對缸、泵、閥件，密封件，液壓輔件等的選擇，要本著好中選優，優中選廉的原則慎重的、有比較的進行。

　　2、合理設計安裝面和密封面：當閥組或管路固定在安裝面上時，為了得到滿意的初始密封和防止密封件被擠出溝槽和被磨損，安裝面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要達到0．8μm，平面度要達到0．01/100mm。表面不能有徑向劃痕，連接螺釘的預緊力要足夠大，以防止表面分離。

　　3、在制造及運輸過程中，要防止關鍵表面磕碰，劃傷。同時對裝配調試過程要嚴格的進行監控，保證裝配質量。

　　4、對一些液壓泵站的泄露隱患不要掉已輕心，必須加以排除。

　　方案二：減少沖擊和振動：為了減少承受沖擊和振動的管接頭松動引起的液壓泵站的泄漏，可以采取以下措施：

　　①使用減震支架固定所有管子以便吸收沖擊和振動；

　　②使用低沖擊閥或蓄能器來減少沖擊；

　　③適當布置壓力控制閥來保護系統的所有元件；

　　④盡量減少管接頭的使用數量，管接頭盡量用焊接連接；

　　⑤使用直螺紋接頭，三通接頭和彎頭代替錐管螺紋接頭；

　　⑥盡量用回油塊代替各個配管；

　　⑦針對使用的最高壓力，規定安裝時使用螺栓的扭矩和堵頭扭矩，防止結合面和密封件被蠶食；

　　⑧正確安裝管接頭。

　　方案三：減少動密封件的磨損：大多數動密封件都經過精確設計，如果動密封件加工合格，安裝正確，使用合理，均可保證長時間相對無泄漏工作。從設計角度來講，設計者可以采用以下措施來延長動密封件的壽命：

　　1、消除活塞桿和驅動軸密封件上的側載荷；

　　2、用防塵圈、防護罩和橡膠套保護活塞桿，防止磨料、粉塵等雜質進入；

　　3、設計選取合適的過濾裝置和便于清洗的油箱以防止粉塵在油液中累積；

　　4、使活塞桿和軸的速度盡可能低。

　　方案四：對靜密封件的要求：

　　靜密封件在剛性固定表面之間防止油液外泄。合理設計密封槽尺寸及公差，使安裝后的密封件到一定擠壓產生變形以便填塞配合表面的微觀凹陷，并把密封件內應力提高到高于被密封的壓力。當零件剛度或螺栓預緊力不夠大時，配合表面將在油液壓力作用下分離，造成間隙或加大由于密封表面不夠平而可能從開始就存在的間隙。隨著配合表面的運動，靜密封就成了動密封。粗糙的配合表面將磨損密封件，變動的間隙將蠶食密封件邊緣。

　　方案五：控制油溫防止密封件變質：

　　密封件過早變質可能是由多種因素引起的，一個重要因素是油溫過高。溫度每升高10℃則密封件壽命就會減半，所以應合理設計高效液壓泵站或設置強制冷卻裝置，使最佳油液溫度保持在65℃以下；工程機械不許超過80℃；另一個因素可能是使用的油液與密封材料的相容性問題，應按使用說明書或有關手冊選用液壓油和密封件的型式和材質，以解決相容性問題，延長密封件的使用壽命。

也由于發展規模的需要，泰勒姆斯在2013年的6月份，泰勒姆斯來到了工業發達，環境優雅的新老周開發區這邊。
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